质量问题中的人为错误，如何改善？

产品质量出现问题，如果是人为操作失误，该如何去开展分析整改呢？

例如外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题。

领导很不喜欢我们写「操作失误、人员培训、质量意识提升」等整改措施，可是又能怎么写呢？总不可能什么都上防错吧？

其实不仅是你的领导不喜欢这样的整改对策，任何管理人员都不会喜欢写整改措施，动不动就写「操作工质量意识不强，加强培训」、「处罚当事人300块」等等。因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。

其实在生产现场，管理者们接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。

确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。

所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。

第一个问题   外观缺陷

一般说来，外观缺陷都是需要目测检验的，确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。

■ 外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。

有些工厂的外观标准上仅简单写了「无飞边毛刺、无磕碰伤」。

但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为「无磕碰伤是不可能的」，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。

规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。

杜绝模糊的「外观标准参见限度样件」。

如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。

■ 外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。

杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。

如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。

例如针对外观缺陷的培训，除了给新员工讲解外观标准或作业指导书，还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训，让新员工做些缺陷判断的练习。

还可以在正常生产中人为放入外观缺陷的产品，测试员工是否能有效识别不良。

在员工上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。

要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。

■ 岗位工作策划是否合理。

例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适？

外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?

员工外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？

也就是说，员工检验零件外观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点，工件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？

外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成？

■ 常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意。

■ 最重要的，是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷。

例如针对磕碰伤问题，流水线上的产品运输辊道是否会磕碰零件？

产品和产品之间是否会发生磕碰？

物流周转工装是否合理？

是否存在工件堆叠？

员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险？

第二个问题   标签贴错

标签贴错在总装厂来说，也是一个很严重的问题，可能导致停线。标签贴错可以从如下几个角度考虑改进：

■ 现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签。

一般来说要求严格的主机厂会要求供应商在生产线的包装工位设置标签打印机。

如果工厂有多条生产线就应该在每条线边的下线包装工位设置独立的标签打印机。

杜绝在办公室里打印了一堆的标签。

有些工厂有各种不同产品的，也可能有不同批次的，喜欢在办公室统一打印一堆标签，然后一堆标签拿到生产线边，包装时再从一堆标签里翻找出来贴上。

或者先包装后，很多的包装箱堆叠在一起，然后一起贴标签。

甚至有的工厂在包装后放置几天，发运前再贴标签。

这些不正确的做法，不出现问题才是不正常的。

■ 如果客户没有独立打印机的明确要求，而且工厂一时还不能做到独立标签打印机，也可以采用换型防错的方法来保证标签正确。

简单地说，就是在多种产品共线生产的情况下，当准备切换加工某一种型号产品时，把原材料、产成品、半成品、工装、刀具、工具、辅具、各种作业指导书、各种记录表、包装材料，包括设备里面调用的程序和工艺参数，当然也包括标签，统统切换成准备生产的产品型号相一致的。

而不一致的，确保从生产线上，从操作者可以拿到的范围内撤离或者封盖起来。使得误拿误用成为不可能，这就叫换型防错。

在换型时，操作工利用《换型防错点检表》点检并记录所有的软硬件的切换得到了落实，班组长互检。

第三个问题   数量短缺问题

增加人员互检会导致效率降低。

那么除了采用计数器之外，还可以从如下角度考虑改进：

■ 如果是规则的产品，应该整齐摆放。

一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这样点检数量就转换成了对排列形状的外观检查，数量确认就变得很直观。

■ 如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。坑没填满，缺件了，就是数量不够。

■ 称重法。

但是在零件数量很多，每个件的重量又在一定范围内波动时，就可能导致称重判定数量时的不准确。这时可以考虑在大包装内设置若干的小包装，而小包装的数量设置要考虑到总重量的波动范围的西格玛小于一个零件重量的六分之一。

第四个问题  漏加工

除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：

■ 增加自检和互检。

在每道序放行之前，操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。

■ 定置管理，定位存放。

如果是单机作业，每个单机工位待加工件和已加工件一定要分开摆放，定置摆放。一般地，左手边是待加工件，右手边是已加工件。

严禁混放，严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在在制品周转区，整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放，且做好明显标识。

■ 悬挂工序随行卡。

针对单机作业的生产线，料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态。

第五个问题  发错料

最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。

一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。

■ 针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。

在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。

■ 或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。

所以定置管理、5S，还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已。

除上述问题之外，还有一个被员工常常使用的原因，就是“调试件被混在了合格件里报交”。

我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？

零件上有追溯号吗？

调试件的检验记录和追溯号相对应吗？

即使真的是调试件被混入合格品的话，工厂也需要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认，等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。

而不是简单地归结为认为操作失误

企业80%的问题都是管理问题，所以一定要抓根因，看完这些，你有没有一点启发呢？